O processo de abrasão consiste na remoção de partículas de uma superfície através do atrito com um material mais duro. Antes de 1891, materiais naturais de dureza reconhecida - como o diamante, o corindo, o esmeril, o gamério e o quartzo - eram usados para fins de acabamento. O primeiro abrasivo artificial descoberto foi o carbeto de silício, produzido a partir de areia e carvão. Era vendido principalmente para polidores de pedras preciosas sob o nome comercial de carborundum.
Atualmente, um dos abrasivos mais utilizados é o óxido de alumínio, que é obtido pela fusão da bauxita (com pequenas porcentagens de coque, ferro, titânio e óxido de magnésio) em fornos elétricos a temperaturas que podem chegar a 2.000 ºC, sendo que o processo de resfriamento pode durar até uma semana. Já para desbaste pesado em metais e madeiras, por exemplo, é utilizado o óxido de alumínio zirconado (que contém óxido de zircônio).
Na indústria de abrasivos, os profissionais da Química podem atuar na pesquisa e desenvolvimento de novos materiais, controle de qualidade, otimização dos processos de obtenção, desenvolvimento de novas ligas a fim de conseguir um melhor rendimento, tratamento de água e efluentes e processos regulatórios, entre outras atividades.
Outro abrasivo sintético é o carbeto de cálcio (carbureto), usado tanto na fabricação da cianamida (importante na indústria de polímeros) por combinação com o nitrogênio quanto na obtenção do acetileno pela reação com água.
Alguns materiais extremamente duros ainda exigem o diamante para a abrasão. São os casos de alguns metais, do vidro, da cerâmica e também das pedras preciosas e semipreciosas.
As ferramentas abrasivas têm enorme importância na fabricação de instrumentos metálicos de precisão, automóveis, aviões, armas, canhões e outros produtos industriais.
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