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Em um mundo cada vez mais globalizado e competitivo, as empresas são pressionadas a atingir padrões de desempenho mais desafiadores e a buscar o reconhecimento internacional. Desde os anos 20 trabalha-se com paradigmas que objetivam a montagem de sistemas que proporcionem graus de QUALIDADE cada vez mais expressivos. Esses sistemas evoluíram da padronização do trabalho baseada na administração científica Tayloriana - onde a qualidade era avaliada por inspeção total dos produtos -, para o controle estatístico da qualidade de Stewart, Deming e Juran - com inspeção por amostragem estatística -, depois para os conceitos japoneses de Controle da Qualidade Total (Círculos de Qualidade, Just-in-time, Kaizen, House-Keeping, princípios de Ishikawa), até chegarem aos atuais sistemas de Gestão da Qualidade Total (Reengenharia e Benchmarking), que focam a plena satisfação do cliente.

 

Para assegurar a integração do processo como um todo (produção, controle da qualidade e as atividades da estrutura organizacional), são elaborados manuais de procedimentos administrativos e industriais baseados em normas. As mais usadas para esse fim são as normas ISO 9000, via BS 5750, e, para empresas fabricantes de produtos relacionados à saúde humana e animal, as Boas Práticas de Fabricação (GMP - Good Manufacturing Practices), do FDA (Food and Drug Administration). Na década de 90, passaram a ser considerados, também, os paradigmas relaciona- dos ao MEIO AMBIENTE e à SEGURANÇA E SAÚDE OCUPACIONAL dos funcionários e à manutenção da integridade física dos equipamentos. Surgiram, então, as normas ISO 14.000 (meio ambiente), derivadas da BS 7750, estando em fase de gestação as normas ISO 18.000 (segurança e saúde ocupacional), derivadas das normas BS 8800.

 

Essas normas nada mais são do que diretrizes que visam a orientar as empresas na montagem de um Sistema de Qualidade, Segurança e de Meio Ambiente. Todas elas exigem, inicialmente, o estabelecimento de POLÍTICAS sobre como a empresa tratará aqueles assuntos. A sucesso da implantação dessas diretrizes está condicionado ao envolvimento da alta direção da empresa na fixação de objetivos e metas e na necessidade de tornar claro que as três áreas são partes integrantes do negócio da companhia. São atribuídas responsabilidades, alocados recursos materiais e humanos e é criado um sistema de comunicação que garanta a eficiência na troca de informações entre os setores da empresa envolvidos no processo. Por fim, são estabelecidos os indicadores de resultados.

 

A etapa seguinte refere-se à ESTRUTURA ORGANIZACIONAL e inclui a definição de responsabilidades gerenciais e operacionais, a capacitação dos elementos necessários (seleção, qualificação e treinamento) e a contratação, quando necessário, de consultores externos. Em seguida são dadas orientações para a elaboração de extensa documentação sobre a operacionalização do sistema e a definição de padrões (processos, procedimentos e especificações). Nesse capítulo, são abordados todos os processos produtivos e periféricos, com descrição dos equipamentos e dos processos, dos controles necessários, procedimentos para produtos reprovados ou para reprocessos, descontaminações, recepção, identificação, amostragem, análise, aprovação-rejeição, embalagem, rotulagem, estocagem, quarentena, expedição ou destino final e rastreabilidade dos produtos distribuídos. São, ainda, apresentadas as validações de métodos analíticos e processos, aferição de equipamentos, relatórios de não conformidades e de estudos sobre os produtos devolvidos - com as conclusões e ações empreendidas -, e os estudos de estabilidade e homogeneidade - com os devidos protocolos.

 

Na área de segurança, são elaborados Planos de Gerenciamento de Riscos (PGR) a partir da detecção dos perigos e análise dos riscos envolvidos, além de planos de atendimento para situações emergenciais. E para o meio ambiente elaboram-se Planos de Gerenciamento Ambiental (PGA) que levem em conta o tratamento e o destino final dos resíduos sólidos, líquidos e gasosos gerados de acordo com a legislação vigente. Tudo isso baseado na máxima : "Tudo o que está escrito deve ser feito; tudo o que é feito deve estar escrito". O objetivo da padronização não é desestimular a criatividade, mas impedir que cada um execute uma dada tarefa a seu bel-prazer. A criatividade será sempre bem-vinda, mas as sugestões devem primeiro ser discutidas antes de serem colocadas em prática.

 

Implementados os sistemas, são montados SISTEMAS DE VERIFICAÇÃO baseados em auditorias, inspeções, check-lists, módulos de conformidade e índices de resultados obtidos. Os dados surgidos dessa verificação serão usados para definir as ações corretivas a serem implantadas.

 

Para que esses paradigmas não fiquem apenas no papel é importante aprofundar os conhecimentos relativos às três áreas para o pessoal operacional. É indispensável um TREINAMENTO exaustivo da estrutura.

 

Damos a seguir alguns tópicos importantes para cada uma das áreas citadas:

 

QUALIDADE - Para que seja possível obter os resultados especificados é indispensável dispor de processos robustos e pleno conhecimento das variáveis que podem influir em seu comportamento. É necessário padronizar e detalhar os procedimentos operacionais (SOP's - Standard Operational Procedures), dos processos produtivos, dos periféricos e principalmente dos métodos analíticos, que precisam ser validados. Devem ser montados sistemas adequados de aferição e calibração de instrumentos analíticos, balanças e todos os equipamentos de medida. As fabricantes de produtos para a saúde animal ou humana necessitam elaborar estudos de estabilidade, bioequivalência e de toxicidade.

 

SEGURANÇA - A segurança e a saúde ocupacional dependem do conhecimento profundo das propriedades físico-químicas e toxicológicas dos produtos manipulados. Essas informações devem ser obtidas a partir da análise minuciosa de fichas confiáveis de segurança ( MSDS - Material Safety Data Sheets ). Deve-se aprofundar os conhecimentos de inflamabilidade e explosividade de líquidos, gases e poeiras, eletricidade estática, prevenção e combate a incêndios, descrição de reações descontroladas termicamente e medidas de prevenção e proteção contra explosões. É fundamental a montagem de um PGR (Plano de Gerenciamento de Riscos), com elaboração de análises de risco das unidades.

 

MEIO AMBIENTE - Conhecimento dos pontos de geração dos efluentes industriais, análise crítica dessas gerações para avaliar a possibilidade de reduzi-las ou até eliminá-las. É preciso estabelecer Planos de Gerenciamento Ambiental e Planos de Ação Emergencial como medidas preventivas às possíveis emissões indesejadas e definir claramente sistemas de controle da estocagem e destino final dos efluentes sólidos, líquidos não tratados na estação de efluentes e das embalagens contaminadas, assegurando-se e documentando que o destino final estará de acordo com a legislação ambiental.

 

Para que se obtenha o máximo de resultados na aplicação dessas normas é fundamental observar o seguinte:

 

a) Envolvimento e comprometimento da alta direção da empresa;
b) Conscientização de toda a organização da importância das três áreas;
c) Eliminação de barreiras à mudanças (vícios de comportamento);
d) Desenvolvimento da motivação pela participação;

e) Treinamento intensivo de toda a organização;

f) Continuidade de propósitos.

 

 

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